آزمایش واکنش پذیری
آزمایش واکنش پذیری (REACTIVITY TEST) در این روش درجه خمیری پودر و عکس العمل آن در مقابل حرارت های مختلف بررسی میشود برای دیدن درجه مزبور در خصوص رنگهای شرکت فرایندیکتاپژوه به جدول مشخصات مراجعه فرمایید
آزمایش درجه سختی
آزمایش درجه سختی (BUCHHOL HARDNESS TEST) یک تیغه فلزی مدور با فشار معلوم در محدوده زمان مشخص و از پیش تعین شده بروی سطح فشار وارد نموده پس از گذشت زمان موعود طول شکاف ایجاد شده توسط تیغه مدور اندازه گیری شده و شاخص میزان سختی لایه پودر بدست میاید.
آزمایش خمش
آزمایش میزان خمش (FLEXIBILIT ) TEST) ورقه پودر شده به کمک یک سیستم مکانیکی به دور چند سیلندر فلزی چرخیده تا ایجاد اولین ترک خوردگی -نتیجه آخرین آزمایش بدون ترک خوردگی شاخصی است برای مقاومت لایه رنگ از لحاظ خمش
آزمایش (IMPACT TEST )
آزمایش ضربه (IMPACT TEST) یک
ورقه توپی یک kg در ارتفاع های مختلف در دو حالت مستقیم روی سطح و غیر مستقیم پشت سطح رنگ پرتاب شده عمق ایجاد شده تا زمان ترک نخوردن لایه رنگ شاخصی است برای میزان ضربه پذیری - آزمایش تست ضربه در خصوص رنگهای تولیدی شرکت فرایندیکتاپژوه بالای 100 کیلوگرم جواب میدهد. پژمان عارفى
رنگ های الوان پلی استر برای انواع نردبان های تاشو ، پلکان های مدور و.....آزمایش سالت اسپری
آزمایش آب نمک ( SALT SPRAY TEST) سه ورق رنگ شده را با دو خراش عمود بر هم بطول 10 سانتیمتر درون محفظه هوای گرم و مرطوب قرار داده و سپس محلول آب و نمک پاشیده میشود مدت زمان آزمایش 1000 ساعت و هر 200 ساعت ورقه بررسی میشود بهترین نتیجه زمانی است که اطراف خراشها زنگ زدگی 16 cm باشد و دو عدد بادکردگی ( تاول) دیده شود - کلیه تست های سالت اسپری بر روی رنگهای تولیدی اینشرکت بالای 725 تا 1000 ساعت میباشد
روشهای افزایش کیفیت رنگ و کنترل ایمنی
جهت استفاده بهينه از سيستم هاي پاشش رنگ پودري – الكترواستاتيك ، بايد قوانين زير دقيقاً رعايت و اجرا شود در غير اينصورت تجهيزات ارائه شده در سيستم فوق بازدهي مطلوب را نخواهد داشت.
1- تمام تجهيزاتي كه در محدوده 5 متري محوطه پاشش رنگ قرار دارند ، بخصوص دستگاه ، كابين پاشش ، كانواير ، سيستم بازيافت و قطعه كار بايد كاملاً بوسيله سيم ارت به زمين اتصال داده شوند.
2- جنس پوشش كف زمين محل پاشش بايد از نوعي باشد كه جريان الكترواستاتيك را از خود عبور دهد. صفحات يا توريهاي آهني و حتي بتون معمولي مناسب است.
3- جنس كفش پرسنلي كه پاشش رنگ را انجام مي دهند ، بايد از نوعي باشد كه جريان الكترواستاتيك را از خود انتقال دهد ( كفش هايي كه كف آن چرمي مي باشد ، مناسب است. )
4- لازم است پرسنلي كه عمل پاشش را انجام مي دهند با دست برهنه ، تپانچه را در دست بگيرند. اگر اين پرسنل از دستكش استفاده مي كنند ، جنس آن بايستي از نوعي باشد كه جريان الكترواستاتيك را از خود انتقال دهد.
5- سيم ارت ( سبز – زرد ) را بايستي به پيچ ارت كه روي سيستم تعبيه شده است ، متصل نمائيد. اتصال و ارتباط كامل كابل و سيستم ارت به تجهيزات از قبيل كابين پاشش ، سيستم بازيافت ، كانواير و بخصوص قطعه كار بسيار مهم بوده و باعث مي شود كه سيستم بصورت مطلوبي عمل كند.
6- كابلهاي برق و شلنگهاي انتقال پودر و هوا به تپانچه پاشش پودر ، بايستي بطريقي نصب شوند كه از وارد شدن صدمات به آنها جلوگيري و حفاظت گردد.
7- تجهيزات سيستم پاشش پودر فقط بايد هنگاميكه سيستم بازيافت عمل مي كند ، روشن شوند. در صورتيكه در عملكرد سيستم بازيافت اشكالي مشاهده مي شود ، بلافاصله سيستم پاشش پودر بايستي خاموش گردد.
8- بايستي حداقل هفته اي يكبار سيم ارت كليه تجهيزات كنترل و بعضاً در نقاط اتصال تميزكاري انجام شود.
9- سيستم الكتريكي همانند ساير اتصالات بايستي حداقل هفته اي يكبار كنترل شود.
10- جهت تعويض قطعات ، فقط بايستي از قطعاتي كه ليست آنها در قسمت قطعات يدكي ، آمده است استفاده شود و از بكار بردن قطعات نامناسب و نيز قطعات برنجي بجاي قطعات تفلوني جداً اجتناب نمود.
11- هنگام تعويض و تميز نمودن قطعات داخلي سيستم كنترل و يا تپانچه بايستي سيستم حتماً خاموش باشد.
12- از بستن سيم بجاي فيوزهاي دستگاه جداً خودداري گردد. اين امر به شدت به دستگاه فشار وارد آورده و در نهايت موجب سوختن برد الكترونيكي دستگاه مي شود.
13- هواي مصرفي دستگاه بايستي عاري از آب و روغن باشد.
14- جهت تميز كردن قطعات انژكتور ، تپانچه ، كف مخزن و … فقط و فقط از باد و پارچه خشك استفاده نموده و از بكار بردن هرگونه حلالي مانند آب ، بنزين ، تينر و … جداً خودداري نمائيد.
15- براي توقفهايي مانند زمان غذا ، استراحت و يا اتمام شيفت كاري ، لازم است كه دستگاه را خاموش و هواي اصلي ورودي به سيستم قطع شود.
16- قبل از اينكه دستگاه براي مدت طولاني بدون استفاده قرار گيرد . پودرهاي چسبيده به شلنگ انتقال پودر بايستي توسط هواي فشرده تميز شود
بررسی انواع پوششهای مشکی در صنعت
بررسی پوشش های مشکی در صنعت
رنگ مشکی (سیاه) با طریقه های مختلف استفاده یکی از پر مصرف ترین نوع پوشش میباشد. به همین لحاظ به 7 روش مورد استفاده قرار گرفته و تا حد ممکن توضیح و مقایسه می‌نمایم
1- رنگ و انواع پوششهای آن بر پایه حلالها، رزینها ( پلی اورتان،پلی استر، کوره ای، استاتیک و.... )
2- ابكاريهای مثل الف - گالوانیزه سرد با کروماته مشکی، ب - سیاهکاری روی پس از آبکاری، ج- آبکاری کروم مشکی د- نیکل مشکی
3- پوشش های تبدیلی مثل الف- فسفاته ها، ب- سیاه کاری یا زاج کاری گرم
4- سیاه کاری سرد ( پوشش الکترولس کامپوزیتی
1- رنگها : این نوع پوشش مشکی به آزمایش های سالت اسپری و خراشیدگی و. مقاومت خوبی دارند ولی در قطعاتی که نیاز به مقاومت بالاا دارد مثل دنده ها و رزوه ها توصیه نمیشود
2- الف - ابكاري گالوانیزه سرد با کروماته مشکی : بعد از آبکاری برای محافظت بیشتر از پوشش تبدیلی بر پایه یونهای 3 و 6 ظرفیتی به رنگهای مختلف و مشکی میباشد - این کروماته برای پیچهای صنایع الکترونیک و قسمتهای از قطعات خودرو ایده آل است.
ب - این نوع پوشش مواد شیمیایی گران قیمتی بر پایه نقره داشته بدین لحاظ برای قطعات بزرگ توصیه نمیشود -
همچنین در چند سال اخیر از ترکیبات بر پایه نمکهای نیکل برای مشکی نمودن سطح استفاده شده که به هیچصورت صحیح نبوده و توصیه نمیشود -
3- ابكاري کروم مشکی این پوشش از ترکیب وان آبکاری کروم و ترکیباتی حاوی یونهای استات میباشد ولی به لحاظ ضخامت توصیه نمیشود. 4- آبکاری نیکل مشکی : به دو صورت آلف -آبکاری روی _-نیکل ( میزان سیاهی بستگی به ترکیبات نمک روی در حمام آبکاری دارد)
ب- ابكاري قلع _ نیکل ( بستگی به مواد افزودنی به حمام آبکاری دارد)
5- پوشش های تبدیلی مانند فسفاته ها : این نوع از پوششها طی فرایندی سطح فلز تبدیل به ترکیبی از فلز و مواد شیمیایی میگردد، این پوشش از لحاظ ماکروسکپی کریستالی و از لحاظ میکروسکوپی متخلخل است. فسفاته های روی - نیکل عموما خاکستری تا مشکی بوده ولی فسفات های منگنز مشکی و زبر است
و ضخامت آن تا 70 میکرون بوده و برای قطعات درگیر با روغن و گریس بهترین گزینه میباشد.
زاجکاری یا سیاه کاری گرم: در دمای 130 الی 150 درجه سانتیگراد طی فرایندی اکسید fe3o4پوششی مشکی رنگ میدهد ولی هیچگونه مقاومتی برای سالت اسپری و محیط های اسیدی ندارد.
7- سیاه کاری سرد: پوششی کامپوزیتی است بصورت الکترولس در دمای محیط
سوالات متداول 3
-چراریزش رنگ در کابین پاشش زیاد است؟
1- قطر ذرات رنگ افزایش یابد..درواحد تولید رنگ پودری اصلاح شود. 2-وضعیت قلابها وارت سیستم بررسی گردد.
8- شرایط کوره پخت در رنگهای پودری چگونه باید با شد؟
الف - آماده سازی سطح کاربرای رنگپاشی :
عموما آماده سازی سطح کارباروش اسید شوئی و فسفاته انجام می شود.ودربعضی موارد(قطعات دایکاست
از جنس آلومینیومی یاسرب خشک) با سندبلاست وشتشو با حلال انجام می شود.
ب - دمای کوره پخت:
بایستی درحدی باشد که قطعه کاربه دمایc˚ 200برسد.بنابراین دمای کوره بستگی به نوع قطعه کار، جنس قطعه،ضخامت ورق وضخامت پاشش رنگ پودری دارد.مثلا برای قطعه درب یخچال ورق آهن باضخامت7/0 میلیمتر وضخامت پاشش رنگ 70-60 میکرون همان دمای میانگین کورهc˚ 200 بمدت̋ 12 مناسب است.
ج - سرعت نقاله :
بایستی درحدی تنظیم شود.که قطعه کار درمدت زمان لازم بادمای مورد نظردرکوره بماند. برای مثال بالا قطعه کار زمان ̋ 12 دردمای c˚ 200پخت شود.(منهای زمان انتظار رسیدن دمای قطعه به c˚200) مناسبترین سرعت کنوایریک متردردقیقه پیشنهاد میشود.
یکنواختی درجه حرارت کوره پخ[metaslider id=1377]
سوالات متداول در رنگ پودر الکترواستاتیک
سوالات متداول و پاسخ های آن در بخش رنگ پودری
رنگ سفید پودری اشغال دارد؟
عامل اشغال در رنگ پودری (ذرات ذوب نشده درسطح قطعه) بدلیل کیفیت پائین مواد اولیه (بلانک فیکس-رزین اپوکسی وسایرفیلرها ست) .ثانیاٌ ممکن است بدلیل خوب عمل نکردن اکسترودردرفرآیند تولید هم باشد.
2-رنگ پودری سفید صدفی گل باز نمیکند.
رنگهای چکشی وچرمی حداقل ضخامت پاشش بایستی بالاتر از 100 میکرون باشد.درصورتیکه در رنگهای ساده ضخامت پاشش70-60میکرون است.ثانیاٌ بستگی به شرایط کوره پخت دارد
3- چرارنگ مشکی براق ،مات است؟
رنگ مشگی بدلیل فلو(جریان پذیری) پایین،از ادیتیو روان کننده(واکس) استفاده میشودتا در مرحله اکسترودر راحتتروبا سرعت بیشتراز سیلندر خارج شود. این ادیتیو سبب کاهش براقیت میشود پس بایستی مصرف آن محدود باشد.