حفره در رنگ پودری
بررسی معایب سیستم خط رنگ پودری الکترواستاتیک
عیب رنگ عدم باز نشدن گل رنگ و صاف شدن رگه های چکشی
علت های احتمالی:
۱- پایین بودن دمای کوره
۲-آلودگی خط پا شش و کابین با رنگ غیر چکشی
۳- اختلاط رنگ با رنگ غیر چکشی
۴- ضخامت قطعه رنگ شده بالاتر از ۵ میلیمتر
۵- انقضاء تاریخ مصرف رنگ
۶- نامناسب بودن دما و رطوبت محل نگهداری رنگ
راه حل و برطرف کردن عیب :
ج-۱ افزایش دمای کوره یا افزایش زمان اقامت قطعه در کوره
ج-۲ تمیز کردن خط پا شش و گان و کابین
ج-۳ تعویض رنگ
ج-۴ انجام عملیات پیش گرم قبل از قراردادن قطعه در معرض پا شش
ج-۵ توجه به تاریخ مصرف و تعویض رنگ
ج-۶ دمای مناسب ۳۰ درجه و رطوبت حداکثر ۷۵ %
نکته :
اعمال شوک حرارتی ( حداقل دمای کوره در زمان ورود قطعه ۱۱۰ درجه سانتیگزاد)
عدم یکدست نبودن ضخامت رنگ و یکسان نبودن پوشش و راه حل ان
دوستان گروه های رنگ و پوشش یکی از عوامل و مشکلات رایج در خط رنگ پودر الکترواستاتیک اختلاف در پوشش است که این اختلاف از ضخامت رنگ نشات میگیرد لذا برای رفع این مشکل موارد زیر را بترتیب کنترل و تصحیح نماید : 1- ولتاژ دستگاه پاشش زیاد است. (تا حد امکان کاهش یابد )2- اتصال به زمین ضعیف است ( رجوع شود به پست استاندارد ایمنی) 3- تنظیمات و مقادیر پاشش از تفنگ صحیح نمیباشد (از گان پاشش و رفت و برگشت و لبه های کار اطمینان یابید 4- -فاصله تفنگ از سطح ( 17 الی 20 سانتیمتر) 5- سرعت حرکت خط مناسب نیست ( فواصل قطعه ها را کنترل کنید) 6- رطوبت هوای محیط کنترل یابد( حداکثر 70% و حداقل 40%) 7- جریان هوای داخل کابین از پاشش و طرح پودر اختلال ایجاد میکند ( فشار هوای زیر مخزن کنترل کنید همیشه حداقل یک دوم مخزن باید پر از پودر باشد) 8- قطر و طول فرسنگها را کنترل و از سالم بودن آن مطمئن شوید.
سوالات متداول در رنگ
سوالات متداول و پاسخ های آن در بخش رنگ پودری
رنگ سفید پودری اشغال دارد؟
عامل اشغال در رنگ پودری (ذرات ذوب نشده درسطح قطعه) بدلیل کیفیت پائین مواد اولیه (بلانک فیکس-رزین اپوکسی وسایرفیلرها ست) .ثانیاٌ ممکن است بدلیل خوب عمل نکردن اکسترودردرفرآیند تولید هم باشد.
2-رنگ پودری سفید صدفی گل باز نمیکند.
رنگهای چکشی وچرمی حداقل ضخامت پاشش بایستی بالاتر از 100 میکرون باشد.درصورتیکه در رنگهای ساده ضخامت پاشش70-60میکرون است.ثانیاٌ بستگی به شرایط کوره پخت دارد
3- چرارنگ مشکی براق ،مات است؟
رنگ مشگی بدلیل فلو(جریان پذیری) پایین،از ادیتیو روان کننده(واکس) استفاده میشودتا در مرحله اکسترودر راحتتروبا سرعت بیشتراز سیلندر خارج شود. این ادیتیو سبب کاهش براقیت میشود پس بایستی مصرف آن محدود باشد.
رفع عیب حفره و گودی در رنگهای پودر الکترواستاتیک
حفره و گودی ریز یکی از شایع ترین عیبها در رنگ پودر الکترواستاتیک میباشد که عموما دو نوع حفره و گودی در رنگ بوجود میاید. یکی حفره ها و گودی های معمولی و یکی حفره و گودی های که داخلشان ذرات سفید یا سفیدک مشاهده میشود. که بدلیل های زیر بوجود میاید حفره های سفید عموما بیشتر بخاطر گذشت تاریخ مصرف یا امتزاج با رنگ های دیگر و یا وجود رطوبت و یا روغن در هوای فشرده که باید 1 رنگ کاملا عوض شود یا فیلتر روغن و یا رطوبت گیر کنترل
گردد و همچنین پودر برگشتی از فیلتر قطع گردد و در خصوص نوع دوم حفره و گودی بالا ضخامت زیاد رنگ عدم خروج کامل گازهای فشرده از سطح فیلم رنگ و یا وجودرطوبت در هوای فشرده یا رطوبت قطعه بوجود میاید که ابتدا باید کارهای زیر را انجام داد - کاهش ضخامت رنگ با استفاده از کاهش فشار هوای زیر مخزن - کنترل رطوبت بوسیله فیلترها در مسیر انتقال هوا و در خصوص قطعه عملیات خشک کن کنترل گردد و قطعه نیز پیش گرم شود قبل از رنگ و برای خروج گاز هم دما و زمان پخت افزایش یافته. یابددر ضمن باید توجه کنیم که در خصوص قطعات چدنی خلل و فرج کنترل گردد و همچنین در زمان پیش گرم کردن قطعات بعضی از قطعات در زمان حرارت دیدن از خود گاز متصاعد میکنند پ. عارفى
راهنمایی رنگ آمیزی در صنایع الکترونیک
راهنمای استفاده از رنگ در سازندگان تابلو برق : ابتدا اطلاعات زیر مورد نیاز است:
۱- آیا تابلو در فضای باز یا در فضای بسته مورد استفاده قرار می گیرد؟
۲- آیا تابلو در اماکن عمومی قرار می گیرد؟
۳- آیا تابلو توسط افراد غیر حرفه ای مورد بهره برداری قرار می گیرد؟
۴- آیا رنگ آمیزی مکرر فصلی در محل استقرار تابلو میسر است؟
۵- آیا تابلو در شرایط کار سخت استقرار می یابد؟ (مثل معدن و کارخانجات صنایع شیمیایی و غیره)
۶- تغییرات دما و رطوبت محل استقرار تابلو چقدر است؟ (بدترین شرایط فصلی)
۷- آیا تابلو در محل استقرار از صدمات احتمالی در امان است؟
۸- آیا تابلو بصورت قطعه ای (منفصل) مونتاژ می شود یا بصورت یک تکه جوش می شود؟
۹- آیا تابلو پس از تولید، یکسره در محل استقرار نصب می شود یا برای مدت زیاد انبار شده و بتدریج مصرف می شود؟ در صورتیکه انبار می شود، مشخص شود که در فضای سر پوشیده انبار می شود یا فضای باز؟
۱۰- برای تابلو با توجه به شرایط کار، چه طول عمر مفیدی مورد نظر است؟ (معمولاً ۲۵ سال)
برای مثال، یک تابلوی معدن ممکن است برای ۴ الی ۵ سال بهره برداری معدن مورد نیاز باشد؛ لیکن یک تابلو توزیع شبکه برق
به منظور رفع روغن، چربی، گریس و غبار موجود بر روی سطح قطعات عملیات چربی گیری جهت زدودن آلودگی های مزبور، به سه طریق ذیل صورت می پذیرد:
الف) بصورت سرد با محلولهای خنثی نظیر پرکلراتیلین- تری کلراتیلین- نفت و بنزین
ب) بصورت گرم با محلولهای قلیایی نظیر هیدرو کسید سدیم و کربنات سدیم و پاک کننده های سنتز شده
ج) بصورت الکتریکی، کاتدی و آندی، روش اولتراسونیک (در صنایع خودروسازی)
چربی گیری بطریق سرد (الف)، بدلیل وقت گیر بودن و ضعف کیفیت در این صنعت مطرح نمی باشد. در روش الکتریکی حجم سرمایه گذاری اولیه بسیار زیاد است و همچنین با توجه به مصرف الکترولیتها، مقرون به صرفه و اقتصادی نیست.
طریقه شستشوی گرم با مواد قلیائی، بدلیل کم هزینه بودن، سرمایه گذاری اولیه کم و … در صنایع فلزی بیشتر مورد توجه بوده و امروزه در صنایع تابلو سازی متداول میباشد
۱- چربی زدایی با محلولهای قلیایی
آلودگیهای چرب روی سطح قطعات فلزی، بوسیله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولیسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی، تماس آب با سطح قطعه بر قرار شده و قطعه آب پذیر می شود. تأیید و کیفیت چربی گیرهای قلیائی به عوامل مختلف زیر بستگی
۱- چربی زدایی با محلولهای قلیایی
آلودگیهای چرب روی سطح قطعات فلزی، بوسیله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولیسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی، تماس آب با سطح قطعه بر قرار شده و قطعه آب پذیر می شود. تأیید و کیفیت چربی گیرهای قلیائی به عوامل مختلف زیر بستگی مستقیم دارد:
- شکل هندسی قطعه
- نوع چربی، کهنه یا نو بودن و درجه حلالیت آن
- حد و مرز مورد نظر برای تمیز شدن
- انتخاب چربی گیر مناسب نسبت به فلز مورد مصرف
- قدرت چربی گیری ماده انتخابی
- درجه حرارت و غلظت محلول چربی گیر
- شیوه چربی گیری
۱-۲- ترکیبات پاک کننده های قلیایی
ترکیبات مختلف پاک کننده های قلیایی به شرح زیر می باشد:
- هیدرو کسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم به عنوان صابونی کننده و امولسیونر
- کربنات سدیم و کربنات کلسیم
عنوان حل کننده روغنها و چربی های معدنی
– تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات به عنوان نفوذ کننده در چربیهای سخت
– سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات به عنوان رقیق کننده
- اسید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
ید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
۳- شرایط محلول پاک کننده قلیائی
- برای چربی گیری قطعات آهنی و فولاد باید از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۲ تا ۱۴ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات مسی برنز و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۱ تا ۱۲ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات روی، آلومینیوم و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیایی با PH ، ۹ تا ۱۱ استفاده نمود.
بایستی توجه شود که چربی گیر، با توجه به محدوده PH عنوان شدهعنوان حل کننده روغنها و چربی های معدنی
– تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات به عنوان نفوذ کننده در چربیهای سخت
– سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات به عنوان رقیق کننده
- اسید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
ید بوریک – سدیم تترا بورات به عنوان تنظیم کننده PH محلول
سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی
- تری اتانول آمین و سیانور سدیم
- نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز
۳- شرایط محلول پاک کننده قلیائی
- برای چربی گیری قطعات آهنی و فولاد باید از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۲ تا ۱۴ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات مسی برنز و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیائی با PH ، ۱۱ تا ۱۲ استفاده نمود.
- برای چربی گیری فلزات روی، آلومینیوم و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیایی با PH ، ۹ تا ۱۱ استفاده نمود.
بایستی توجه شود که چربی گیر، با توجه به محدوده PH عنوان شده
۱-۴-۳- زمان عملیات چربی گیری
این زمان برای شیوه غوطه وری ۵ تا ۷ دقیقه و برای شیوه پاششی ۲ تا ۵ دقیقه می باشد. این زمان بستگی مستقیم به حلالیت چربی و روغنهای سطح قطعه دارد.
۱-۴-۴- مکانیزم چربی گیری
مکانیزم چربی گیری به نوع محصول و مکانیزم تولید بستگی دارد که قاعدتاً بایستی روشی اقتصادی باشد و در هر مرحله عملیات اصلاح شود.
آزمایش چسبندگی رنگ
آزمایش چسبندگی ( CROSS-CUT TEST ) : یک خراش با دستگاه خراش زن تیغه ای بصورت عمود بر هم انجام داده و سپس با یک نوار چسب روی خراش گذاشته و بصورت ناگهانی میکنیم -مقدار رنگ چسبیده به نوار چسب نشانگر میزان چسبندگی. پودر به سطح است.
آزمایش ضخامت لایه رنگ
آزمایش ضخامت لایه رنگ (COATING THICKNESS) : با استفاده از دستگاه ضخامت سنج میانگین اعداد ضخامت رنگ بدست میاید.
ضخامت لایه رنگ برای رنگ های ساده شرکت فرایندیکتاپژوه 50 الی 60 میکرون برای رنگ های چرمی 95 میکرون برای رنگ های چکشی 100 میکرون و رنگهای سمباده ای حدود 85 میکرون میباشد - پژمان عارفى
آزمایش براقیت
آزمایش براقیت( GLOSS TEST )در این روش تحت زاویه 60 درجه تابیده و با کمک دستگاه براق سنج تعین میگردد - نتایج این آزمایش برای محصولات شرکت فرایندیکتاپژوه مطابق استاندارد 2813 بقرار زیر است : براق70- 100 و نیمه مات 30 الی 70 و مات 0 الی 30 gloss.
آزمایش اندازه گیری اندازه پودر
- آزمایش اندازه گیری ذرات پودر (PARTICLE SIZE DISTRIBUTION TEST) در این آزمایش شاخص مهمی برای سیالیت. بارگیری، میزان صافی سطح و... میباشد و روشهای مختلفی برآب اندازه گیری وجود دارد ولی با روش طیف لیزری مرطوب از توزیع یکسان پودر و کاربرد نهایی آن مطمئن میشویم